Suggerimenti su come ottenere # Kanban giusto per un'attività commerciale

Quando si gestisce un'attività operativa (in particolare nella produzione snella), si vedono spesso molti tipi diversi di strumenti e tecniche per le aziende per migliorare la propria produttività ed eliminare eventuali colli di bottiglia identificati. Le grandi aziende possono persino avere una funzione di miglioramento aziendale dedicata con cinture nere verdi, nere o addirittura master incaricate di svolgere attività come la mappatura del flusso di valore. Questo è un lusso che non tutte le aziende possono sopportare e alcuni devono cercare un modo più semplice ma efficace per farlo. 

Kanban è un sistema di estrazione del carico di lavoro visivo che potrebbe essere in grado di aiutare questo tipo di attività. Se cerchi su internet lo troverai maggiori informazioni sulle schede Kanban potrebbe essere esattamente quello che stai cercando di supportare le tue esigenze operative. Abbiamo anche elencato alcune informazioni di seguito su cosa è e come usarlo.

Cos'è il Kanban?

Come per molti di questi concetti, Kanban è stato sviluppato in Giappone in un ambiente di produzione snella all'interno dell'industria automobilistica, in Toyota per la precisione. Il principio è stato sviluppato alla fine degli anni '1940 per supportare le fabbriche nella produzione di massa di attrezzature per la difesa al fine di assistere gli sforzi bellici. Il modo in cui funziona è che la voce del cliente gioca un fatto importante nell'inviare un segnale attraverso l'intera catena di fornitura delle loro esigenze. Sembra semplice, tuttavia questo sistema di pull richiede molta disciplina, gestione visiva, potenziali modifiche al layout della fabbrica e il consenso degli stakeholder chiave affinché questo abbia successo.

Ci sono sei regole importanti che Toyota hanno citato come parte di questa iniziativa:

• Per ciascuno dei processi all'interno della catena di approvvigionamento, si invieranno richieste all'operazione o alla persona che le fornisce mentre consuma tutte le proprie forniture.
• Ogni processo farà solo il numero esatto e la sequenza di ciò che è stato richiesto /
• Non ci sono materiali o oggetti trasportati a meno che non venga fatta una richiesta.
• Deve esserci un buon processo capace con un alto valore CPK che produce parti conformi, prive di difetti.
• È importante notare che limitare qualsiasi numero di richieste ancora in sospeso renderà più sensibile il processo pertinente e farà emergere eventuali inefficienze.

Impegno di squadra

Come per qualsiasi nuova iniziativa per lavorare in modo efficiente, avrai bisogno del pieno consenso e del sostegno non solo del team dirigenziale ma anche del team di officina. Se stai cercando di usarlo in una fabbrica che ha operato in un modo specifico per molti anni o decenni, provare a portare avanti un cambiamento come questo potrebbe rivelarsi una sfida. Pertanto, ti consigliamo vivamente di coinvolgerli in questo processo completo dall'inizio alla fine. Il team di gestione dovrà essere istruito sul concetto e informato sulla sua efficacia e le sue esigenze prima di garantire che tutti i dipendenti dell'officina e le funzioni di supporto debbano aderire a questo.

Per avere successo, ciò richiederà la dedizione e il cambiamento di mentalità di tutte le persone, dai clienti, ai dipendenti dell'officina, alla leadership operativa, alla logistica e ai gruppi di supporto tecnico di produzione. Se hai preso la coraggiosa decisione di andare avanti e implementare, ti consigliamo vivamente che il briefing di queste persone non consista solo nel pitch di vendita (i vantaggi del Kanban), ma sono consapevoli che questo nuovo modo di lavorare deve essere rispettato da tutto come se una qualsiasi operazione o processo non seguisse l'esempio, l'intera iniziativa si interrompe.

Kanban Visual Management

ponte Produzione snella le strutture eseguono un tipo di gestione del sistema di produzione che ha una chiara gestione visiva degli indicatori chiave di processo. Ciò normalmente include la consegna, la sicurezza, la qualità, i costi e la produttività tipici. A seconda del layout cellulare in fabbrica, a volte determinerà il tipo di gestione visiva implementata. Quando si crea il sistema di gestione visiva Kanban, è importante innanzitutto assicurarsi che l'area non sia già sommersa da grafici e grafici. Avere troppo di questo in una zona potrebbe essere considerato "sfondo" e perde la sua efficacia. Le schede possono essere generalmente acquistate da società esterne e poi internamente queste possono essere adattate alle vostre esigenze. Generalmente le carte vengono utilizzate su queste schede che rappresentano la domanda e il prodotto del cliente. La conformità per spostare queste carte nelle posizioni giuste è fondamentale per assicurarti di disporre delle informazioni più recenti e di poter identificare immediatamente i colli di bottiglia.

Se identifichi un collo di bottiglia sulla scheda, prima di tutto verifica che le informazioni siano corrette (in quanto il problema potrebbe essere che la carta non è stata spostata) e in tal caso devi prendere delle contromisure immediate per risolverlo. Questo potrebbe essere un problema di guasto della macchina, un problema di qualità specifico, un problema di capacità con i dipendenti o qualcos'altro. Consigliamo vivamente di includere un grafico 3 C o simile sul tabellone informativo Kanban che fornisca una descrizione dettagliata del problema, contromisure da risolvere al ritmo, chi è responsabile e entro quando. A colpo d'occhio vedresti quindi sul tuo consiglio di amministrazione l'azione richiesta e chi la sta risolvendo a colpo d'occhio: questo rende la responsabilità davvero facile da vedere e aumentare rapidamente se non risolta in modo efficiente.

Kanban elettronico

Con il passare degli anni è chiaro che la tecnologia ha fatto una grande differenza per quanto siamo efficienti in un ambiente di produzione snella. Ciò include i sistemi IT che possono incorporare Kanban in officina e nelle aree di supporto. Un esempio di come questo può funzionare è intorno al sistema di codici a barre. Al fine di correggere gli errori nella visualizzazione del flusso di lavoro, alcune officine che utilizzano router / schede batch avranno codici a barre collegati. Questo sarà un codice a barre per l'identificazione globale del router ma anche per ciascuna delle operazioni definite. È quindi intenzione dell'operatore o dell'ispettore scansionare ciascuna delle operazioni una volta completate, fornendo al sistema le informazioni immediate per mostrare in quali passaggi si trova il prodotto (è anche possibile utilizzare questo metodo per misurare cose come il tempo tattile).

Alcune aziende hanno persino carte con codici a barre univoche per l'operatore in modo che siano tenuti a inserire anche i dettagli della loro identificazione utente per mostrare che sono stati loro che hanno effettivamente completato l'attività (questo può dare l'ulteriore vantaggio di assistere con la tracciabilità se ci fossero problemi di qualità verso il basso la strada). Come puoi immaginare, questo sistema di gestione del flusso di lavoro aggiuntivo richiederà un sistema IT maturo e un'infrastruttura all'interno della struttura. Questo è chiaramente un grande investimento che non tutti possono permettersi. Questo non è essenziale e un sistema Kanban di base con la conformità di tutti sarà efficace.

Storie di Successo

Scoprirai che l'uso di Kanban può essere implementato in tutti i tipi di ambienti di produzione snella, ma questa iniziativa è particolarmente apprezzata sia nell'industria automobilistica che in quella aerospaziale. Aziende come Toyota lo usano ancora religiosamente fino ad oggi e nel settore aerospaziale Rolls-Royce ha un appetito particolare per questo sistema, comprendendone i vantaggi in termini di produttività e prestazioni. Basta cercare su Google la parola "Kanban" per vedere casi di studio su come questi tipi di aziende diverse hanno coinvolto la loro forza lavoro in questo modo diverso di operare e vedendone realmente i vantaggi.

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